「SDGsの観点からフードロス削減を求められているが、具体的に何から始めればいいかわからない」「原材料費が高騰する中、少しでも廃棄を減らして歩留まりを改善したい」食品加工の現場で、このようなお悩みを抱えていませんか？

瞬助くんのひとこと

「手むきだとスピードを重視するあまり、食べられる部分まで分厚くむいて捨てちゃってない？むいた皮の廃棄処分にもコストがかかるから、見過ごせない問題だよね！」

特に加工用の果物は、店頭に並ばないB級品・C級品が中心です。形が歪だったりサイズが不揃いだったりするため、手作業や一般的な手回し機ではどうしてもロスが多くなってしまいます。しかし裏を返せば、この「皮むき工程の歩留まり」を見直すことこそが、最も即効性のあるフードロス対策となるのです。

この記事では、食品加工現場が実践すべきフードロス削減の具体的な取り組みから、歩留まりを飛躍的に向上させて利益を生み出す「アストラの自動皮むき機」の圧倒的な効果までを詳しく解説します。原材料の無駄をなくし、効率化とコスト削減を同時に叶えたい方は、ぜひ最後までお読みください。

現場で直面するフードロスの現状と課題

フードロス（食品ロス）の削減は、今や世界的な課題となっています。SDGs（持続可能な開発目標）においても「つくる責任 つかう責任」として目標が掲げられており、食品加工業や飲食業においても積極的な取り組みが求められています。

深刻化する食品廃棄問題

農林水産省の推計などでも示されている通り、事業系フードロスは年間数百万トン規模にのぼります。社会的な要請だけでなく、昨今の原材料費やエネルギーコストの高騰により、企業にとって「捨てるものを減らす」ことは、利益を守るための必須の経営課題となっています。なぜなら、廃棄される食材にも仕入れコストや輸送コストがかかっているからです。

加工現場が抱える歩留まりの悩み

食品工場やスーパーの惣菜部門・カットフルーツ加工現場において、フードロスの大きな原因となっているのが「歩留まりの悪さ」です。

特に、手作業での皮むき工程では、作業効率（スピード）を重視するあまり、可食部（食べられる部分）まで分厚くむいて廃棄してしまうケースが後を絶ちません。また、むき落とした大量の皮の処分（廃棄物処理）にも多額の費用がかかるため、「歩留まりが悪い＝原材料費と廃棄コストの両方で損をしている」という二重の悩みを抱える現場が多いのが実情です。

加工現場が実践すべきロス削減策

フードロスを削減するためには、現場の工程全体を見直す必要があります。ここでは、食品加工の現場ですぐに取り組める代表的な3つの対策をご紹介します。

在庫管理と発注の適正化

まずは基本となる在庫の見える化です。過去のデータに基づいた精度の高い需要予測と発注を行うことで、過剰在庫による賞味期限・消費期限切れの廃棄を減らすことができます。なぜなら、入り口（仕入れ）を適正化することが、最もシンプルで確実なロス対策だからです。

規格外食材の積極的な活用

加工用の果物などは、基本的に店頭に並ばないB級品やC級品などの規格外食材が中心となります。これらをジュースやカットフルーツなどに活用すること自体が、大きなフードロス削減に貢献しています。

さらに近年では、これまで廃棄されていた部分の有効活用も進んでいます。例えば、廃棄予定の摘果柑橘（間引きされた未熟な果実）を使ってアロマオイルを製造したり、むいた表皮を乾燥させてパウダーにしたりと、新たな価値を生み出して利益に変える取り組みが広がってきています。

加工プロセスの歩留まり向上

そして、現場の利益に最もダイレクトに貢献するのが「加工プロセスにおける歩留まりの向上」です。

仕入れた食材をどれだけ無駄なく商品化できるかは、原材料費の削減に直結します。特に果物や野菜を扱う現場では、「皮むき」の工程で発生する物理的なロスをいかに減らすかが、フードロス削減の最大の鍵となるのです。

歩留まり改善は皮むき工程の見直しから

加工プロセスの中でも、見直しによる効果が最も劇的に表れるのが「皮むき工程」です。ここでは、手作業と機械化による歩留まりの違いを解説します。

手作業による廃棄ロスの実態

加工用に仕入れる果物は、店頭に並ばないB級品やC級品が多く、表面に凹凸があったり形が不揃いだったりします。これを包丁による手むきや、一般的な手回しの皮むき機で処理しようとすると、どうしても凹凸部分がむけ残り、後から包丁で手直しする手間が発生します。

効率とスピードが求められる現場では、「手直しが面倒だから、最初から厚くむいてしまおう」という心理が働きやすく、結果として可食部（食べられる部分）まで大量に捨ててしまうのです。例えばパイナップルの場合、手作業での皮むきでは歩留まりが45～50％程度まで落ち込んでしまうことも珍しくありません。

機械化による廃棄率の大幅削減

このような手作業特有の「厚むきロス」を防ぐためには、皮むき工程の機械化が不可欠です。

機械化によって、作業者のスキルや「急いで処理しなければ」という焦りに依存することなく、常に一定の薄さで皮をむくことが可能になります。不要な廃棄を減らすことは、そのまま原材料費の削減と、1個の果物から作れる商品数（パック数）の増加に直結するため、非常に投資対効果の高い確実なフードロス対策と言えます。

アストラの自動皮むき機の威力

手作業による「厚むきロス（過剰除去）」を根本から解決し、圧倒的な歩留まりを実現するのが、アストラの業務用自動皮むき機「大助（KA-750PM）」や「瞬助（KA-700H）」です。

驚異の歩留まり率を実現

アストラの皮むき機は、独自のピーラー技術により、食材の形状に沿って薄く均一に皮をむくことができます。これにより、可食部のロスを極限まで減らすことが可能です。

このように、従来の方法からアストラ製品に切り替えるだけで、歩留まりが飛躍的に向上します。これは単純な「ロスの削減」にとどまらず、同じ仕入れ量から生み出せる商品数（パック数）が増加することを意味します。

誰でも均一で美しい仕上がり

さらに、機械化のメリットは「人」に依存しない点にあります。熟練の職人でなくても、機械にセットしてボタンを押すだけで、常に一定の品質で美しく皮をむくことができます。
例えばリンゴの場合、1個あたり約3秒という人の手の4倍以上のスピードで処理が可能です。効率（スピード）と歩留まり（ロス削減）を同時に達成し、さらに省人化まで叶えることができます。

瞬助くんのひとこと

「歩留まりが上がれば、むいた皮の量（生ゴミ）もグッと減るから、毎月の廃棄物処理にかかる費用も大幅に削減できるんだよ！」

変形や規格外の食材にも対応

手むきでは処理が面倒だった凹凸のあるB級品や、いびつな形をした規格外の食材でも、アストラの皮むき機なら問題ありません。食材の表面に刃がしっかりと追従するため、むき残しが少なく、面倒な手直しの手間を大幅に削減できます。これにより、安価な規格外食材を積極的に活用しやすくなり、さらなる利益率の向上に貢献します。

ロス削減で利益と企業価値を向上

最新の政府広報（令和5年度推計）によると、日本の食品ロス量年間464万トンのうち、事業系からは231万トンが発生しています。また家庭系ロス（233万トン）の要因としても「皮の剥きすぎ（過剰除去）」が挙げられており、いかに可食部を無駄なく使うかが社会全体で問われています。

原材料費の削減と利益率アップ

食品加工業者にとって、皮むき工程での「過剰除去」を減らすことは、社会貢献であると同時に、最も確実な利益改善策です。アストラの自動皮むき機を導入することで、「歩留まり向上による原材料の有効活用」「作業スピードアップによる人件費削減」「廃棄物減少による処理費用削減」という3つのコストメリットを享受できます。

SDGs貢献によるブランド力強化

歩留まりを極限まで高めることは、SDGs目標12「つくる責任 つかう責任」に直結する取り組みです。事業系フードロス削減に向けた企業の姿勢は、取引先や消費者からの信頼（ブランド力）を大きく高めます。
「捨てる部分を減らし、利益を生み出す。」 アストラの電動ピーラーは、御社のフードロス削減への取り組みを強力にサポートする最良のパートナーとなるはずです。